1) Anaerobic Fluidized Bed Reactor(AFBR)
厌氧流化床反应器(AFBR)
2) anaerobic fluidized bed (AFB) reactor
厌氧流化床反应器
1.
An anaerobic fluidized bed (AFB) reactor was used as anaerobic ammonium oxidation (ANAMMOX) reactor.
采用厌氧流化床反应器 (AFB)作为厌氧氨氧化反应器 ,对垃圾渗滤液脱氮进行了研究。
3) anaerobic-aerobic fluidized bed of integrated reactor
一体式厌氧-好氧流化床反应器
4) UFB BIOBED
厌氧升流式流化床反应器
5) Anaerobic fluidized-bed bioreactors
厌氧硫化床反应器
6) anaerobic baffled reactor
厌氧折流反应器
1.
A 9 liter anaerobic baffled reactor(ABR),with four compartments,was used to treat wastewater containing glucose nitrobenzene(NB).
在9L、4格室的厌氧折流反应器(ABR)中,处理以葡萄糖为共基质的含硝基苯废水,温度为5～10℃,进水COD浓度为200～400mg/L,HRT为3h。
2.
the acidified pretreatment and anaerobic baffled reactor treatment technique of the black liquor from Cooking of wingceltis bark is studied.
结果表明预处理主要是进行水解和酸化,改善废水水质;厌氧折流反应器(ABR)是处理的主要单元,当进水COD浓度为7250～8500mg/L,ABR的水力停留时间为24h,容积负荷为9。
3.
An inclined-baffle anaerobic baffled reactor(ABR)with six compartments was applied to treat domestic wastewater.
采用六隔室斜板式厌氧折流反应器(ABR)对生活污水进行处理,考察了反应器水力特性、化学需氧量(COD)去除效果、挥发性脂肪酸(VFA)和反应器内污泥性状的变化。
补充资料：流化床反应器
一种利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床反应器。
流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪20年代出现的粉煤气化的温克勒炉（见煤气化炉）；但现代流化反应技术的开拓，是以40年代石油催化裂化为代表的。目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。
分类 按流化床反应器的应用可分为两类：一类的加工对象主要是固体,如矿石的焙烧,称为固相加工过程；另一类的加工对象主要是流体，如石油催化裂化、酶反应过程等催化反应过程，称为流体相加工过程。
流化床反应器的结构有两种形式：①有固体物料连续进料和出料装置，用于固相加工过程或催化剂迅速失活的流体相加工过程。例如催化裂化过程，催化剂在几分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。②无固体物料连续进料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时间（如半年或一年）内，不发生明显变化的反应过程。
特性 与固定床反应器相比，流化床反应器的优点是：①可以实现固体物料的连续输入和输出；②流体和颗粒的运动使床层具有良好的传热性能，床层内部温度均匀，而且易于控制，特别适用于强放热反应。但另一方面，由于返混严重，可对反应器的效率和反应的选择性带来一定影响。再加上气固流化床中气泡的存在使得气固接触变差，导致气体反应得不完全。因此，通常不宜用于要求单程转化率很高的反应。此外，固体颗粒的磨损和气流中的粉尘夹带，也使流化床的应用受到一定限制。为了限制返混，可采用多层流化床或在床内设置内部构件。这样便可在床内建立起一定的浓度差或温度差。此外，由于气体得到再分布，气固间的接触亦可有所改善。
近年来，细颗粒和高气速的湍流流化床及高速流化床均已有工业应用。在气速高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求也就很高了。（见流态化、流态化设备）
参考书目
国井大藏、O.列文斯比尔编著，华东石油学院等译：《流态化工程》，石油化学工业出版社，北京，1977。(D.Kunii and O.Levenspiel, Fluidization Engine-ering, John Wiley & Sons,New York, 1969.)
流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪20年代出现的粉煤气化的温克勒炉（见煤气化炉）；但现代流化反应技术的开拓，是以40年代石油催化裂化为代表的。目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。
分类 按流化床反应器的应用可分为两类：一类的加工对象主要是固体,如矿石的焙烧,称为固相加工过程；另一类的加工对象主要是流体，如石油催化裂化、酶反应过程等催化反应过程，称为流体相加工过程。
流化床反应器的结构有两种形式：①有固体物料连续进料和出料装置，用于固相加工过程或催化剂迅速失活的流体相加工过程。例如催化裂化过程，催化剂在几分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。②无固体物料连续进料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时间（如半年或一年）内，不发生明显变化的反应过程。
特性 与固定床反应器相比，流化床反应器的优点是：①可以实现固体物料的连续输入和输出；②流体和颗粒的运动使床层具有良好的传热性能，床层内部温度均匀，而且易于控制，特别适用于强放热反应。但另一方面，由于返混严重，可对反应器的效率和反应的选择性带来一定影响。再加上气固流化床中气泡的存在使得气固接触变差，导致气体反应得不完全。因此，通常不宜用于要求单程转化率很高的反应。此外，固体颗粒的磨损和气流中的粉尘夹带，也使流化床的应用受到一定限制。为了限制返混，可采用多层流化床或在床内设置内部构件。这样便可在床内建立起一定的浓度差或温度差。此外，由于气体得到再分布，气固间的接触亦可有所改善。
近年来，细颗粒和高气速的湍流流化床及高速流化床均已有工业应用。在气速高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求也就很高了。（见流态化、流态化设备）
参考书目
国井大藏、O.列文斯比尔编著，华东石油学院等译：《流态化工程》，石油化学工业出版社，北京，1977。(D.Kunii and O.Levenspiel, Fluidization Engine-ering, John Wiley & Sons,New York, 1969.)
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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