补充资料：气缸头模具叶片电极设计加工新方法简介

一、摩托车发动机气缸头模具的特点
    气缸头是摩托车发动机的一个非常重要的关键零件，其作用是形成气缸的工作容积和为活塞运动导向，在高温、高压、润滑不良、交变载荷和腐蚀等条件下工作。为增加冷却面积，保证散热充分，在其外表面铸有许多散热片，并有大量的支撑筋。叶片、筋等在模具上就形成小的深而复杂凹槽，无法用刀具切削加工，必须制作电极用电火花加工来成型。因此，电火花加工在气缸头模具制造中有重要的作用。
    散热叶片特点是环绕气缸头四周、量大(5～14片不等)、厚度较小(3mm左右)、片间距较小(10～12mm)。模具结构采取三向抽芯。每个模具型芯有大量的深槽。三向抽芯的主要部分采取数控机床或线切割加工出基本形状，而刀具加工不到的位置采取电火花最终成形。我们采取CAD/CAM/NC加工集成技术，用UG软件作为产品和模具设计、数控编程的平台，以HV45加工中心作为主要的加工手段加工模具型面和叶片电极，采用北京阿奇电火花机床加工叶片沟槽。下面介绍散热叶片电极设计与加工方法。
二、叶片电极传统的设计加工方法
    我们以XX90气缸头为例。为保证散热充分，该气缸头共有6片散热叶片，片间隔12mm，其外边缘厚度为2mm，为脱模方便，必须加上拔模角。而各叶片外边缘距离中心远近不同，因此，叶片型面为变拔模角的曲面模型，拔模角从1°到3°不等。
    模具采取三侧抽芯的分型结构，三侧抽芯均需电极。如果每个抽芯采用整体电极的话，只能用直径5mm以下而长度达100mm的细长刀具，根本无法切削。因此，通常采用单片电极组合的方法。是第一个叶片的模具和电极模型。每一个叶片需要三个电极，6个散热叶片的XX90气缸头模具就需要18块电极，同理，有12个散热叶片的XX250的气缸头需要36块电极。
    制造时为加工方便，通常采取同样形状大小的毛坯。先锻造18个相同的长方体毛坯，铣削毛坯六面，保证厚度12mm，每个毛坯钻铰两个直径相等位置一致的定位安装孔。然后在UG中编制数控加工程序，在数控机床上分别加工每个叶片，最终将三个方向的各六片电极通过定位孔装夹形成三个电极组合，在电加工机床上分别加工不同的三个抽芯。
    设计编程时，XX90气缸头需要建立18个三维几何模型和18个毛坯模型，XX250气缸头需要36个三维几何模型和36个毛坯模型。每块叶片电极需要3个程序，仅XX90气缸头就有54个程序，数控编制和数控加工时间长，而且烦琐易出错。因此叶片电极的设计加工极大地影响了模具的加工周期和成本。

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