1) ammonia synthesis
氨合成
1.
Study on impregnation mechanism and condition of Ru/AC ammonia synthesis catalyst;
活性炭负载钌基氨合成催化剂浸渍机理及条件研究
2.
Evaluation of iron catalyst coupled with ruthenium tandem catalyst in ammonia synthesis;
氨合成铁、钌催化剂联用工艺
3.
Study on the preparation of magnesia-active carbon supported ruthenium-based catalysts for ammonia synthesis;
以MgO-AC为载体的钌基氨合成催化剂的制备研究
2) ammonia
[英][ə'məʊniə] [美][ə'monɪə]
合成氨
1.
Advanced and Energy-saving Ratio Control Strategy in Mass Synthetic Ammonia Unit;
大型合成氨装置中的先进节能比值控制策略
2.
Caculation of available energy of the low temperature flue gas in the primary reformer of ammonia;
合成氨一段炉低温烟道气的有效能计算
3.
A secondary development of ammonia process on line simulation system;
合成氨装置在线模拟系统软件的二次开发
3) ammonia synthesis
合成氨
1.
Process conditions for methanolization and methanation purification of ammonia synthesis feed gas;
合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论
2.
Modification of cooling water process in ammonia synthesis;
合成氨生产中冷却水流程的改造
3.
Wustite as new precursor of industrial ammonia synthesis catalysts;
合成氨工业催化剂的一种新型前躯体—维氏体
4) synthesis ammonia
合成氨
1.
This thesis describes the existing problems and process solutions to the low load hydrogen production converted from the synthesis ammonia unit.
介绍了合成氨装置低负荷改制氢存在的技术问题和工艺解决方法,同时论述PSA在低负荷改造中的特点和应用。
2.
The natural gas consumption in the existing synthesis ammonia system is diagnosed and the optimized plans are proposed.
以合成氨生产的二段转化工艺流程为研究对象,对现有系统的天然气消耗状况进行了分析与诊断,提出了降低天然气消耗的调优方案。
3.
For common condensation separation of synthesis ammonia, the energy consumption not only is high, but it is disadvantageous that the synthetical pressure is decreased largely.
合成氨分离普遍采用的冷凝分离法不仅能耗高,而且不利于氨合成压力大幅度降低。
5) ammonolysis synthesis
氨解合成
6) ammonia synthesis tower
氨合成塔
1.
This article introduces the application of DNCA type ammonia synthesis catalyst in 800 ammonia synthesis tower.
介绍了DNCA型氨合成催化剂在80 0氨合成塔的应用情况 ,对它的特点、触媒升温还原要点进行了总结。
2.
This article analyzes the reasons for inactivation of upper catalyst in 1?600 ammonia synthesis tower.
分析氨合成塔上层触媒失活的原因 ,采取措施将氨合成塔上层部分触媒不钝化卸出 ,并装填新触媒。
3.
Taking the ammonia synthesis tower in a middle-sized ammonia plant as an example,the influences of the temperature,ammonia content,inert gas content and space velocity at the inlet of the catalyst bed on the temperature,ammonia content,synthesis conversion and ammonia output at the outlet of the catalyst bed were studied in this paper.
以中型氨厂氨合成塔为例,采用数学模拟的方法,从理论上研究和分析了氨合成塔催化床进口温度、氨含量、惰性气体含量和空速分别对出口温度、氨含量、合成转化率和氨产量的影响。
补充资料：氨合成
指合成氨原料气（氮氢混合气）在高温、高压和催化剂存在下直接合成为氨的工艺过程。其反应式为：
这是放热、缩小体积的可逆反应，温度、压力对此反应的化学平衡有影响。当混合气中氢氮摩尔比为3时,氨平衡含量随着温度降低、压力增加而提高。但在较低温度下，氨合成的反应速度十分缓慢，需采用催化剂来加快反应。由于受到所用催化剂活性的限制，温度不能过低，因此为提高反应后气体中的氨含量，氨合成宜在高压下进行。当工业上用铁催化剂时,压力大多选用15.2～30.4MPa(150～300atm)，即使在这样压力条件下操作，每次也只有一部分氮气和氢气反应为氨，故氨合成塔出口气体的氨浓度通常为10％～20％（体积）。决定反应的主要因素是铁催化剂的活性，反应所产生的氨与氮气、氢气的分离以及氮、氢气的循环使用。
铁催化剂的活性 氨合成采用添加有助催化剂的铁催化剂。助催化剂的成分有氧化钾、 氧化铝、 氧化镁、氧化钙、氧化钴等。开工前铁催化剂组成(FeO·Fe2O3)可看作四氧化三铁(见金属氧化物催化剂)，其中Fe2+/Fe3+通常约为0.5（原子比）,它对氨合成反应没有催化作用，开工操作时需用氢气将它还原成金属铁才有活性。Fe3O4+4H2─→3Fe+4H2O 不同还原条件下得到的催化活性有很大差异。正常生产时，铁催化剂常因氮氢混合气中含有少量硫化合物、碳的氧化物等气体而降低活性，通常规定一氧化碳和二氧化碳不超过10ppm（体积）。铁催化剂的寿命(见催化剂寿命)与其制造质量、使用条件有密切关系,短的1～2年，长的可达8～9年。
氨的分离 氨合成的单程转化率不高，为了取得产品氨，需将氨气从氨合成塔出口气中分离出来。工业上通常用两种方法:①冷凝法,利用氨的临界温度比氮、氢高的特点，只需把含氨混合气冷却，其中的氨即可从气态冷凝成液态。温度越低，冷凝的氨越多。工业生产都采用产品液氨作制冷剂。为了节省制冷剂用量，混合气先用水冷却。②吸收法，利用氨气在水中的溶解度比氮、氢气大的性质，在高压下用水吸收，制成浓氨水。从浓氨水制取液氨尚需经过氨水精馏、氨气冷凝等步骤，消耗热能较多，工业上已很少采用。但近年利用有机溶剂吸收氨的研究，已取得了进展。
回路流程 为使氨合成塔出口气中的氮、氢气在氨气分离以后能继续循环利用，采用回路流程，以便返回到氨合成塔。此法的保证条件是：①不断补充新鲜氮氢混合气进入回路；②从氨合成塔出口气中分离氨；③为补偿回路气体压力损失而设置循环气压缩机；④回收利用氨合成反应热；⑤为避免新鲜氮氢混合气中少量甲烷和氩等惰性气体在回路中积累过多，必须排放适量的循环气。为此，设计有多种回路流程。
早期氨合成流程多采用往复式压缩机，反应热未加利用。出塔气体先经水冷却，一部分氨被冷凝，再进入氨分离器。为降低循环气中甲烷、氩的含量，出氨分离器后的气体要少量放空,大部分则进入循环气压缩机,补充压力后进入滤油器，新鲜氮氢混合气也在此加入。混合后气体通过冷交换器内上部的换热器与分离液氨后的循环气体换热，然后在氨冷凝器中冷却到0℃以下,使大部分氨冷凝并返回冷交换器内下部的分离器，在此分离出液氨。分离氨后的气体去上部换热器，被加热到20～30℃进氨合成塔，从而完成一个循环。
现代氨合成流程采用离心式压缩机（见彩图），可以回收反应热（见图）。出塔气体先经过锅炉给水预热器，回收一部分热能后再通过换热器，将进塔的气体加热到130～140℃。出塔气体进一步通过水冷却器，冷交换器，第一、第二氨冷凝器,冷却到0℃以下，大部分氨冷凝下来。在氨分离器中将液氨分离后，循环气经冷交换器进入压缩机，与新鲜气混合，再经换热，最后进入氨合成塔。如此循环操作，进行生产。为了回收循环气中弛放的氢气，近年来工业上开发了膜分离、变压吸附和深冷分离（见深度冷冻）三种方法，有的氨厂已经采用。
这是放热、缩小体积的可逆反应，温度、压力对此反应的化学平衡有影响。当混合气中氢氮摩尔比为3时,氨平衡含量随着温度降低、压力增加而提高。但在较低温度下，氨合成的反应速度十分缓慢，需采用催化剂来加快反应。由于受到所用催化剂活性的限制，温度不能过低，因此为提高反应后气体中的氨含量，氨合成宜在高压下进行。当工业上用铁催化剂时,压力大多选用15.2～30.4MPa(150～300atm)，即使在这样压力条件下操作，每次也只有一部分氮气和氢气反应为氨，故氨合成塔出口气体的氨浓度通常为10％～20％（体积）。决定反应的主要因素是铁催化剂的活性，反应所产生的氨与氮气、氢气的分离以及氮、氢气的循环使用。
铁催化剂的活性 氨合成采用添加有助催化剂的铁催化剂。助催化剂的成分有氧化钾、 氧化铝、 氧化镁、氧化钙、氧化钴等。开工前铁催化剂组成(FeO·Fe2O3)可看作四氧化三铁(见金属氧化物催化剂)，其中Fe2+/Fe3+通常约为0.5（原子比）,它对氨合成反应没有催化作用，开工操作时需用氢气将它还原成金属铁才有活性。Fe3O4+4H2─→3Fe+4H2O 不同还原条件下得到的催化活性有很大差异。正常生产时，铁催化剂常因氮氢混合气中含有少量硫化合物、碳的氧化物等气体而降低活性，通常规定一氧化碳和二氧化碳不超过10ppm（体积）。铁催化剂的寿命(见催化剂寿命)与其制造质量、使用条件有密切关系,短的1～2年，长的可达8～9年。
氨的分离 氨合成的单程转化率不高，为了取得产品氨，需将氨气从氨合成塔出口气中分离出来。工业上通常用两种方法:①冷凝法,利用氨的临界温度比氮、氢高的特点，只需把含氨混合气冷却，其中的氨即可从气态冷凝成液态。温度越低，冷凝的氨越多。工业生产都采用产品液氨作制冷剂。为了节省制冷剂用量，混合气先用水冷却。②吸收法，利用氨气在水中的溶解度比氮、氢气大的性质，在高压下用水吸收，制成浓氨水。从浓氨水制取液氨尚需经过氨水精馏、氨气冷凝等步骤，消耗热能较多，工业上已很少采用。但近年利用有机溶剂吸收氨的研究，已取得了进展。
回路流程 为使氨合成塔出口气中的氮、氢气在氨气分离以后能继续循环利用，采用回路流程，以便返回到氨合成塔。此法的保证条件是：①不断补充新鲜氮氢混合气进入回路；②从氨合成塔出口气中分离氨；③为补偿回路气体压力损失而设置循环气压缩机；④回收利用氨合成反应热；⑤为避免新鲜氮氢混合气中少量甲烷和氩等惰性气体在回路中积累过多，必须排放适量的循环气。为此，设计有多种回路流程。
早期氨合成流程多采用往复式压缩机，反应热未加利用。出塔气体先经水冷却，一部分氨被冷凝，再进入氨分离器。为降低循环气中甲烷、氩的含量，出氨分离器后的气体要少量放空,大部分则进入循环气压缩机,补充压力后进入滤油器，新鲜氮氢混合气也在此加入。混合后气体通过冷交换器内上部的换热器与分离液氨后的循环气体换热，然后在氨冷凝器中冷却到0℃以下,使大部分氨冷凝并返回冷交换器内下部的分离器，在此分离出液氨。分离氨后的气体去上部换热器，被加热到20～30℃进氨合成塔，从而完成一个循环。
现代氨合成流程采用离心式压缩机（见彩图），可以回收反应热（见图）。出塔气体先经过锅炉给水预热器，回收一部分热能后再通过换热器，将进塔的气体加热到130～140℃。出塔气体进一步通过水冷却器，冷交换器，第一、第二氨冷凝器,冷却到0℃以下，大部分氨冷凝下来。在氨分离器中将液氨分离后，循环气经冷交换器进入压缩机，与新鲜气混合，再经换热，最后进入氨合成塔。如此循环操作，进行生产。为了回收循环气中弛放的氢气，近年来工业上开发了膜分离、变压吸附和深冷分离（见深度冷冻）三种方法，有的氨厂已经采用。
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
参考词条