1) catalytic cracking
催化裂化
1.
Study on the catalytic cracking rules of mixed C_4;
混合C_4催化裂化规律研究
2.
Effect of pressure drop grading structure of feed nozzle for catalytic cracking process on atomization;
催化裂化进料喷嘴压降分级结构对其雾化效果的影响
3.
Upgrading performance of some new types of zeolite catalyst for catalytic cracking gasoline;
几种新型分子筛对催化裂化汽油的改质性能研究
2) FCC
催化裂化
1.
Research Development of the Coke Formation Process of FCC Disengager;
催化裂化沉降器结焦过程的研究进展
2.
The Research of Zeolite Beta in FCC Catalysts;
催化裂化催化剂用β分子筛的研究
3.
CHARACTERISTICS OF COKE IN FCCU DISENGAGER AND EFFECT OF OIL GAS FLOW ON COKE FORMATION PROCESS;
催化裂化装置沉降器内结焦物的基本特性及油气流动对结焦形成过程的影响
3) fluid catalytic cracking
催化裂化
1.
Establishment of 14 lumps model for fluid catalytic cracking of hydrotreated residuum;
加氢渣油催化裂化14集总动力学模型的建立
2.
Technical progress of utilization of fluid catalytic cracking slurry;
催化裂化油浆利用的技术进展
3.
Numerical calculation for fluid catalytic cracking in downer and riser;
下行床及提升管催化裂化数学模拟
4) FCCU
催化裂化
1.
Application and Reform of the Separate-quicked-type Cyclone Separator in FCCU;
催化裂化装置快分旋风分离器的改造应用
2.
The Application of the Intouch Software In the FCCU Main Air Blower;
Intouch在重油催化裂化装置主风机控制系统中的应用
3.
APC's Application in FCCU Quality Control;
先进控制在催化裂化装置质量控制中的应用
5) fluidized catalytic cracking
催化裂化
1.
Revampment on distribution of aeration orifice in catalyst circulation pipe of a fluidized catalytic cracking plant;
某催化裂化装置催化剂循环管线松动点的改造
2.
Photochemical oxidation of fluidized catalytic cracking(FCC)gasoline in oil-water system was studied with O2 in air as oxidant and a 500W high pressure mercury lamp as UV-light source.
以水为萃取剂、空气中的O2为氧化剂、500W高压汞灯为紫外光光源,研究了催化裂化(FCC)汽油光化学氧化反应的机理和氧化产物,考察了反应条件对FCC汽油脱硫率的影响。
3.
has to process some kinds of inferior crude oil like as M-100 with the characteristic of bad properties, high content of metal and difficult cracking in the fluidized catalytic cracking set with the output of 400 000 t/a.
为了扩大催化裂化进料来源,中山天乙石化公司在该公司产量为40万t/a的催化裂化装置上加工M-100类劣质原料油,该类原料油性质较差、金属含量高、裂化难度大,因此,对所使用的催化剂提出了苛刻的要求。
6) catalytic cracking catalyst
催化裂化催化剂
1.
The application of clay minerals in catalytic cracking catalysts is discussed in three aspects in this paper.
粘土矿物在催化裂化催化剂中的应用表现在三个方面 :(1)在无定形硅铝凝胶引入之前 ,活性白土的使用代表着一个历史阶段 ;(2 )层柱粘土的研究是目前国际上活跃的新型催化材料前沿课题之一 ,层柱蒙脱石的制备研究是当前最有吸引力的研究方向 ,铝多核羟基金属阳离子或有铝参与的多核羟基双金属阳离子柱化剂的研究制备是当前主要研究课题 ,并有从制备单一铝多核羟基聚合金属阳离子柱化剂向制备铝和其它元素的多核羟基聚合金属阳离子柱化剂的方向发展的趋势 ;(3)在寻求新催化剂载体中 ,伊 /蒙间层等矿物的层柱化显得尤为重要 ,用高岭土作催化裂化催化剂载体 ,在目前和将来的一段时间内仍将发挥重要作用 ,高岭土的成因、矿物成分、杂质含量、结构羟基的热稳定性以及物理性质等对催化特性均有影响 ,并有可能从中寻找到无活性载体。
2.
The mixture of zeolite REUSY and HL/HW composite zeolite with different contents of zeolite HW (IW/IL, the intensity ratio of XRD characteristic peaks for zeolite W and zeolite L, denoted as the content of zeolite HW in HL/HW composite zeolite) was used as the active component of catalytic cracking catalyst.
将不同HW沸石含量(以W及L沸石的XRD特定峰强度IW/IL值表示HW沸石在HL/HW复合沸石中的含量)的HL/HW复合沸石与REUSY沸石按相同比例复配后作为烃类催化裂化催化剂的活性组分,采用标准轻油微反方法对催化剂进行了活性评价(MAT),考察了不同HW含量的HL/HW复合沸石对催化剂活性、反应产物分布、汽油产品辛烷值及催化剂上积炭的影响。
补充资料：催化裂化
石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复?呋钚?，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。
沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。
中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置（见彩图）共39套，占原油加工能力23％。
催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活性和选择性都比较好。60年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。
化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。
工艺过程 催化裂化的流程（图1)包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气（见表）。
装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送（图2）;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。
高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制(图3),比较灵活。
同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制（图4）;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。
发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油资源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：采用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。
参考书目
华东石油学院炼油工程教研室编：《石油炼制工程》，第二版，石油工业出版社，北京，1982。
G.D.Hobson.Modern Petroleum Technology,5th ed.,Part 1 & 2.John Wiley & Sons,New York,1984.
沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。
中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置（见彩图）共39套，占原油加工能力23％。
催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活性和选择性都比较好。60年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。
化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。
工艺过程 催化裂化的流程（图1)包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。
使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气（见表）。
装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送（图2）;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。
高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制(图3),比较灵活。
同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制（图4）;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。
发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油资源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：采用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。
参考书目
华东石油学院炼油工程教研室编：《石油炼制工程》，第二版，石油工业出版社，北京，1982。
G.D.Hobson.Modern Petroleum Technology,5th ed.,Part 1 & 2.John Wiley & Sons,New York,1984.
说明：补充资料仅用于学习参考，请勿用于其它任何用途。
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